• 就職時に描いた夢

  大学での専攻で分析化学に興味を持ったことから、入社の前後において、一貫して検査志望でした。配属されたのは郡山工場で、まずは約1年、製造課、検査室、製造技術室でジョブローテーションを行いながら研修を受けました。この過程を通して、“TOKのものづくり”を、より近くで「見て」「触れて」、培われてきた技術力の奥深さを「感じる」ことで、エンジニアとしての自分の進む方向性が見えたらと考えていました。例えば検査員になったら、どのような検査項目を聞かれても詳しく答えられるよう、検査技術を磨いていこうと思いました。

  “１兆分の１”を測る装置による分析

  郡山工場では、原材料はもとより製造工程ごとに何度も入念な検査を行います。フォトレジストをはじめとする高純度化学薬品の製造工程においては、わずかな不純物の混入も許されません。最先端の半導体においては、頭髪の直径の10万分の1という非常に微細な線幅の回路図を描く必要があり、製造工程中で発生しうる超微量・微細な異物までを徹底的に制御しなければ、完成した半導体の特性に重大な悪影響を及ぼしてしまいます。

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  その中でのあらゆる品質コントロールにおいて、私は、製品に混入した極めて微量・微細な金属不純物を検出する分析を担当しています。金属不純物は、微量であってもお客様の製品特性に悪影響を及ぼす為、徹底的な品質保証の面においては、ppt（１兆分の１）レベルの分析評価技術が必要となります。毎日の始業は、精密機器である分析装置のチューニング作業から始まります。
  これは、装置内部の状態に少しでも変化があると、正確な測定結果が得られなくなるため、毎回、装置のパフォーマンスを最大限に引き出す為の重要な作業になります。そして業務が始まると、製造課から原料・中間品・製品など、各工程に応じた分析サンプルが提出されます。各工程における品質の結果が保証されない限り、次の工程へと進めることは出来ないため、私たち検査員には迅速な対応が求められます。製造技術部門からは、異常品の原因究明や新規製造設備・器具の選定など、製造工程の最適化に必要な検討サンプルの測定なども依頼されます。

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  今の自分の技術力を試してみたい

  製品の増産が続く郡山工場では、サンプル数も増えていることから、分析装置の増設が課題となっていました。そこで、この件を誰が担当するかという話になったので、私は思い切って新規分析装置の「検査条件立ち上げ」というミッションに手を挙げてみました。もちろん、技術的な知識も経験も遥かに上回る先輩のほうが適任とは思いましたが、「今の自分ならできる」という自信みたいなものはありました。
  研修期間を終え、検査室へ配属されてから間もない頃は、他部門からの問い合わせに関してはほとんどベテランの先輩が請け負っていましたが、最近は私が直接回答する機会も増えており、「私も検査員として少しは認められているのかな」という嬉しい感覚とともに、機会があれば今の自分の技術力がどれほどなのかということを試してみたいという気持ちになっていました。

  すると、先輩や上司の方々も「いい経験になるから」とのことで、私に任せてもらえることになりました。新しく購入した分析装置を使用する前には、装置ごとに新たに検査条件を作成し、設定された期日までに、既存装置との相関データを大量に取得しなければなりません。
  しかし、こういった業務も通常の業務と並行して行う必要があり、とても忙しい日々でしたが、分析装置メーカーの協力を適切なタイミングで得ながら、何とか期日までに工程導入を完了することができました。「タイムマネジメントがうまくできた」という“副産物”もあり、併せて嬉しかったですね。

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  常に技術革新が求められる環境

  半導体業界ではデバイスの高集積・微細化などの技術革新に伴い、製品の歩留まりの改善や信頼性向上の為、常に高度な検査技術と高い測定精度が求められます。
  私たちは、「どうすれば検査技術の高度化を達成できるのか・どうすれば測定精度の向上が可能になるのか」を追い求めています。
  そのためには部門内だけではなく、他拠点の検査室を含む様々な部門と連携しながら検討を行っており、新しい装置の導入や分析手法の検討を進めることにより、日々進化しています。

  私たちを取り巻く環境は常に変化しており、半導体における技術革新も加速する中、最先端のレベルで、最高の技術者たちと切磋琢磨することにより、私自身が分析化学の技術者として、第一人者と言われる存在に成長していきたいと考えています。

※掲載されている情報は、取材当時のものです。